Cách trải vải để cắt

Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
22
CHƯƠNG III:

TRẢI CẮT VẢI


I. Công đoạn trải vải
:
I. 1. Khái niệm:
Trải vải là cách đặt chồng lên nhau nhiều lớp vải tương đương nhau về khổ cũng như chiều dài
trên bàn cắt để sang sơ đồ trên bàn vải. Sau đó, cắt theo sơ đồ đã giác nhằm mục đích: khi cắt một chi
tiết sản phẩm, ta được cùng một lúc số lượng chi tiết bằng số lớp của bàn vải.
I.2. Công đoạn chuẩn bò trải vải:
- Chuẩn bò các chi tiết rập cứng cho các sản phẩm sẽ có trên sơ đồ để tiện kiểm tra nếu cần
- Tính toán qui trình trải vải để số sản phẩm có được sau trải và cắt vải không được phép thấp
hơn năng suất sản phẩm may được trong 1 ngày.
- Tỉ lệ cỡ vóc trong bàn trải phải phù hợp đơn đặt hàng.
- Kiểm tra sơ đồ giác đã có đủ số lượng chi tiết có trong 1 bộ sản phẩm hay chưa để tránh sự
khác nhau về màu sắc giữa các chi tiết.
- Các cuộn vải có chiều dài và kích thước khác nhau thì cần có phương án trải khác nhau để có
thể tiết kiệm vải một cách tối đa.
- Phụ thuộc vào đặc tính của vải, đặc điểm của các chi tiết, yêu cầu ký thuật để chọn phương
pháp giác mẫu và phương pháp trải vải sao cho tăng được năng suất trải vải, tránh bò nhầm lẫn giữa các
công đoạn.
- Rèn luyện kỹ năng trải vải cho công nhân phân xưởng cắt để đảm bảo trong suốt quá trình trải
vải, lớp vải trải sau đặt lên lớp vải trải trước phải khít khổ và chiều dài, không bò căng, nhăn hay gấp
nếp.
- Trước khi trải, vải cần phải được ổn đònh sức căng ở trạng thái tự do. Cần có kế hoạch xổ vải
để ổn đònh độ co trước khi tiến hành cắt ít nhất 1 ngày [đặc biệt là vải dệt kim]

- Tính toán số công nhân, thiết bò và các phương tiện vận chuyển cần thiết cho phương pháp và
công nghệ trải vải đã chọn.
- Thiết kế mặt bằng phân xưởng cắt sao cho phù hợp với quá trình giao nhận nguyên phụ liệu
bán thành phẩm từ kho đến phân xưởng cắt, từ phân xưởng cắt đến phân xưởng may.
- Cần kiểm tra kỹ về nguyên liệu cần dùng như: tên nguyên liệu, màu sắc, mã hàng đúng theo
hướng dẫn của phòng kỹ thuật. Đồng thời, phải nắm rõ yêu cầu kỹ thuật của nguyên liệu như chiều hoa
văn, chiều tuyết, vải có tính co giãn cao, đặc biệt là phải phân biệt được bề mặt, bề trái của vải.
- Kiểm tra kỹ để chắc chắn đã chọn đúng sơ đồ cần trải- cắt theo đúng tác nghiệp bàn cắt đã có.
Cần lưu ý: có thể trong một lô hàng có nhiều sơ đồ có chiều dài giống nhau nhưng số cỡ vóc trên sơ đồ
lại khác nhau.
- Kiểm tra an toàn lao động và kỷ luật lao động.
- Chuẩn bò giấy dùng để trải lót hoặc phân lớp trên bàn vải.
- Chiều dài bàn vải phải lớn hơn ít nhất 2 cm so với chiều dài sơ đồ.
- Khổ vải phải lớn hơn khổ sơ đồ [khổ sơ đồ = khổ vải biên]
I.3. Nhận và kiểm tra chất lượng nguyên phụ liệu:
Truong DH SPKT TP. HCM //www.hcmute.edu.vn
Thu vien DH SPKT TP. HCM - //www.thuvienspkt.edu.vn
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
23
I.3.1. Nhận nguyên phụ liệu:
Để có thể sang kho nguyên phụ liệu nhận nguyên phụ liệu, phân xưởng cắt cần mang theo một
số tài liệu sau:
-
Phiếu tác nghiệp bàn cắt: trong phiếu này sẽ ghi rõ chuẩn bò cắt cho bàn vải nào, cỡ vóc, số
lượng chi tiết, khổ sơ đồ.để từ đó tính được khổ vải và chiều dài bàn vải cần có. Ngoài ra, phiếu này
còn ghi rõ các yêu cầu về mã vải, số bàn vải cần trải, số lớp vải cần trải cho từng sơ đồ
-
Bảng tác nghiệp màu để so sánh đối chiếu số nguyên phụ liệu nhận về có phù hợp, đúng chủng

loại và đúng qui cách hay không.
-
Lệnh sản xuất
-
Phiếu xuất vật tư .
I.3.2. .Kiểm tra chất lượng nguyên phụ liệu
:
Sau khi nhận nguyên phụ liệu, phân xưởng cắt cần tiến hành kiểm tra kỹ lượng nguyên phụ liệu
đã nhận để chắc chắn sẽ không xảy ra sai sót trong quá trình trải- cắt vải sau này. Việc kiểm tra này
chủ yếu do bộ phận thống kê nguyên phụ liệu và công nhân trực tiếp trải- cắt vải thực hiện. Công tác
kiểm tra cụ thể được tiến hành như sau:
-
Căn cứ vào phiếu tác nghiệp màu, kiểm tra lại về màu sắc, kích thước, chủng lọai, khổ của
nguyên phụ liệu đang có.
-
Kiểm tra để chắc chắn độ co của nguyên phụ liệu đã bão hòa.
-
Kiểm tra tình trạng biên vải để có kế hoạch xử lý biên vải cho hợp lý: bấm biên, bắt biên, giữ
biên, canh sọc biên.
-
Kiểm tra tình trạng lỗi vải để có phương án xử lý lỗi vải phù hợp nhất: cắt bỏ, hạ khổ vải, thay
thân
- Kiểm tra chiều dài các cây vải đang có và dựa trên phiếu tác nghiệp bàn cắt để tìm ra các bất
hợp lý trong phiếu, nhằm có kế hoạch sử dụng vải hợp lý, tránh phát sinh đầu tấm, đầu khúc.
-
Đề xuất các biện pháp ngăn chặn các phát sinh nếu có trong quá trình trải- cắt vải: lót giấy để
tăng ma sát giữa các lớp vải, tính toán vò trí nối vải phù hợp, trải mặt phải hay mặt trái của lá vải lên
trên để tránh nhầm lẫn trong quá trình trải vải,
I.4. Các phương pháp và công nghệ trải vải:
I.4.1 .Các phương pháp trải vải

: Tùy theo tính chất của các loại vải như: vải có 2 mặt giống
nhau, vải có mặt phải mặt trái, vải một chiều, , ta áp dụng những phương pháp trải vải sau:
I.4.1.1 Phương pháp trải zigzac:[ trải vải liên tục]
Trong cách trải vải này, các lớp vải được đặt 2 mặt phải úp vào nhau, 2 mặt trái úp vào nhau
từng đôi một, không cắt đầu bàn. Chiều của mỗi lớp vải ngược nhau.
Ưu điểm: kiểu trải này chỉ thích hợp với loại vải uni, vải hoa văn tự do; tận dụng được công
suất trải vải, thời gian trải một bàn vải nhanh; dễ gây nhầm lẫn mặt vải khi đánh số và may.
Nhược điểm: Không thích hợp với loại vải nhung, hoa văn 1 chiều; hao phí đầu bàn nhiều.
Truong DH SPKT TP. HCM //www.hcmute.edu.vn
Thu vien DH SPKT TP. HCM - //www.thuvienspkt.edu.vn
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
24






I.4.1.2 . Phương pháp trải vải cắt đầu bàn có chiều: [trải vải gián đọan, trải vải một chiều]
Ở phương pháp này, các lớp vải được đặt mặt phải và mặt trái úp vào nhau, các lớp vải đi
cùng chiều. Lớp vải trải xong sẽ được cắt đầu bàn, công nhân đi về điểm xuất phát. Một lượt đi về của
công nhân là không tải.
Ưu điểm: kiểu trải này thích hợp với tất cả các lọai vải uni, vải hoa văn tự do, đặc biệt thích
hợp với các lọai vải nhung, vải có hoa văn một chiều; giảm được hao phí đầu bàn; ít nhầm lẫn mặt vải
khi đánh số và may.
Nhược điểm: công suất trải vải thấp , thời gian trải một bàn vải lâu







I.4.1.3. Phương pháp trải vải cắt đầu bàn không chiều:[ trải vải 2 chiều]
Là kiểu trải vải tương tự như kiểu zigzac, nhưng mỗi lớp vải đều có cắt đầu bàn
Ưu điểm và nhược điểm: kết hợp ưu và nhược điểm của 2 phương pháp trên.







I.4.1.4.
Phương pháp trải vải thun ống.
Tương tự như phương pháp trải vải cắt đầu bàn có chiều. Tuy nhiên khổ sơ đồ có thể được
đặt trước với các cơ sở dệt vải để có thể có nhiều kích thước khác nhau phục vụ cho các cỡ vóc của sản
phẩm. Kiểu trải này có lợi điểm là có thể sử dụng được biên vải như đường xếp đôi giữa các chi tiết.
I.4.1.5. Phương pháp trải vải canh sọc ngang: áp dụng đối với loại sọc ấn tượng và chu kỳ
sọc lớn. Với phương pháp này, cần làm dấu trên bàn cắt để canh sọc chính xác và dễ dàng hơn. Cách
trải vẫn là phương pháp cắt đầu bàn có chiều. Tuy nhiên, số chi tiết có trên sơ đồ chỉ có một nửa số
lượng chi tiết của một sản phẩm.
I.4.1.6. Phương pháp trải vải cho sơ đồ kép: sử dụng khi sơ đồ ngắn và bàn trải vải dài để tiết
kiệm tiêu hao đầu bàn vải.
I.4.1.7. Phương pháp trải vải cho sơ đồ chập: dùng vải đầu khúc giác so đồ và cắt từng phần
khác nhau của một sản phẩm.
Truong DH SPKT TP. HCM //www.hcmute.edu.vn
Thu vien DH SPKT TP. HCM - //www.thuvienspkt.edu.vn
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh

Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
25
I.4.2. Thiết bò và dụng cụ trải vải :
- Thước dài bằng gỗ, trơn láng để gạt phẳng lớp vải.
- Dao kéo: cắt đầu lớp vải.
- Kim gút, các vật nặng để chặn các lá vải.
- Bàn trải: rộng dài tùy thuộc vào sơ đồ sản phẩm và điều kiện của doanh nghiệp. Thường
bàn có chiều rộng 1-1,6m; được ghép từ nhiều bàn ngắn lại để có chiều dài từ 6-12m
- Giá đỡ trục vải dạng cuộn tròn.
- Máy trải vải tự động.
- Xe đẩy bằng tay trượt dọc 2 bên bàn vải, trên đó có mang cây vải cuộn tròn đặt trên dàn
ngang.









Máy cắt đầu bàn Máy trải vải

I.4.3. Công nghệ trải vải
:
I.4.3.1. Lấy chiều dài bàn vải:
- Chiều dài bàn vải là chiều dài đúng theo sơ đồ cộng thêm hao phí 2 đầu bàn.
- Trải sơ đồ lên giữa tâm của mặt bàn, vuốt sơ đồ cho phẳng bề mặt, mép sơ đồ song song
với mép bàn cắt, dùng viết chì hoặc viết lông lấy dấu chính xác chiều dài lên mặt bàn.

- Lưu ý: các dấu hai bên đầu bàn phải đảm bảo vuông góc với cạnh bàn cắt [nếu sơ đồ
không vuông góc thì phải báo cho phòng kỹ thuật xử lý lại sơ đồ].
- Lấy dấu chiều dài bàn vải xong, cuộn sơ đồ lại và trải một lớp giấy lót bên dưới bàn vải để
tạo thuận lợi cho quá trình cắt bán thành phẩm sau này.
I.4.3.2. Trải vải:
- Cắt bỏ phần đầu xấu ở đầu cây vải thẳng theo canh sợi ngang, đảm bảo độ vuông cạnh
thẳng sợi ở đầu cây.
- Hai người đứng ở hai bên của bàn vải, tay nắm mép biên và cùng lúc dẫn vải sang phía
đầu bàn vải bên kia, đặt chính xác dấu gạch đầu bàn, dùng vật nặng chặn giữ đầu cây vải. Trong lúc
quay trở lại, đồng thời với việc bắt biên hai biên cho thẳng mép, dùng que gạt gạt phẳng toàn bộ mặt
vải. Khi sử dụng cây gạt, đặt thước nằm ngang và gạt theo chiều dọc vải. Không được dùng đầu cây
gạt để đẩy mặt vải, sẽ làm biến dạng canh sợi vải.
- Khi trở về đến đầu bàn, dùng kéo hoặc dao cắt chính xác đầu bàn theo gờ cắt. Sau đó, nắm
đầu cây vải dẫn tiếp lớp thứ hai, thao tác lập lại đúng như lớp thứ nhất. Cứ thế lặp đi lặp lại tiếp tục
cho các lớp tiếp theo.
Truong DH SPKT TP. HCM //www.hcmute.edu.vn
Thu vien DH SPKT TP. HCM - //www.thuvienspkt.edu.vn
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
26
- Trong quá trình bắt biên và làm phẳng mặt vải, đồng thời với việc kiểm tra chất lượng
nguyên liệu, nếu phát hiện vải bò lỗi thì dùng giấy phủ lên vò trí có lỗi để dễ thay thân sau này. Nếu
vải có lỗi nặng, thì xử lý cắt bỏ đoạn đó hoặc báo với lãnh đạo xí nghiệp để có hướng giải quyết cụ
thể.
- Khi bàn vải đã trải được năm lớp, phải trải sơ đồ lên bàn vải để kiểm tra lại chiều dài, khổ
vải xem có vấn đề gì không. Nếu đạt yêu cầu thì trải tiếp mười lớp nữa và phủ sơ đồ lên kiểm tra lại
lần cuối. Sau đó, trải tiếp tục cho đến hết bàn vải. Khi bàn vải trải xong, kiểm tra lại số lớp đúng theo
tác nghiệp.
I.5. Yêu cầu kỹ thuật của một bàn vải:

Một bàn vải trải xong phải đạt các yêu cầu kỹ thuật sau:
-
Chiều dài bàn vải phải chính xác theo chiều dàisơ đồ và cộng hao phí 2 đầu bàn. Khổ vải phù
hợp với khổ sơ đồ [khổ vải lớn hơn khổ sơ đồ để bảo đảm an toàn khi cắt].
-
Bàn vải phải đứng thành, thẳng cạnh một bên mép biên, hai đầu bàn cắt ổn đònh và vuông góc.
- Toàn bộ lá vải phải ngay canh thẳng sợi, đúng mặt vải qui đònh và phải thẳng toàn bộ.
- Bàn vải không được nghiêng vệ đê, nghiêng lợi chậu hoặc gù tang trống [mép bàn vải không
được nghiêng sang trái hoặc phải; bên trong mặt bàn vải, các lớp vải không được nhấp nhô, gợn
sóng].

II. Công đoạn sang mẫu:

Có nhiều cách sang lại sơ đồ lên bàn vải, nhưng có 3 phương pháp được sử dụng ở nước ta hiện
nay.
II.1. Phương pháp xoa phấn:
- Sơ đồ giác đạt yêu cầu xong được đem đi đục lỗ bằng dùi đục lỗ. Đường kính lỗ dùi từ 0,3-0,5
mm.
- Đặt sơ đồ lên bàn vải, chặn giữ để sơ đồ không bò xô lệch.
- Xoa phấn lên sơ đồ đã đục lỗ. Sau đó, lấy sơ đồ ra, trên bàn vải hiện lên sơ đồ được vẽ bằng
bụi phấn. Đặt lại rập lên các chi tiết, dùng phấn sắc nét vẽ lại đường chu vi của các chi tiết
Lưu ý:
+ Khi lấy sơ đồ ra, ta gấp đôi hai đầu sơ đồ, mặt có phấn ở trong, rồi mới cuộn sơ đồ lại, để mặt
phải sơ đồ không bò dơ khi sang dấu bàn vải khác.
+ Một sơ đồ chỉ nên sử dụng không quá 50 bàn vải. Nếu nhiều hơn, sơ đồ sẽ bò nhàu nát, co lại,
không còn chính xác nữa.
Ưu điểm: Năng suất cao, giảm được lao động giác sơ đồ, một sơ đồ sẽ sử dụng được cho nhiều
bàn vải.
Nhược điểm: sản phẩm sẽ bò dơ và ảnh hưởng bụi phấn đến sức khỏe người thực hiện sang sơ
đồ.

II.2. Phương pháp vẽ lại mẫu trên sơ đồ:
Nhìn theo sơ đồ đã giác [sơ đồ mi ni], ta giác lại mẫu trên sơ đồ rồi vẽ lại sơ đồ lên bàn vải
bằng phấn ăn màu thật mảnh. Phương pháp này tốn thời gian, nhưng nét vẽ mảnh, độ chính xác cao
[phải cắt nát đường phấn để tránh dơ].
II.3. Phương pháp cắt sơ đồ cùng bàn vải:
Truong DH SPKT TP. HCM //www.hcmute.edu.vn
Thu vien DH SPKT TP. HCM - //www.thuvienspkt.edu.vn
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
27
- Đặt sơ đồ giác đạt yêu cầu, không đục lỗ lên bàn vải. Dùng kim ghim thật chắc và cắt cùng bàn
vải.
Ưu điểm:
+ Tránh dơ sản phẩm
+ Dễ phát hiện sai hỏng do người giác sơ đồ hay do người cắt.
+ Cắt chính xác
Nhược điểm: tốn thời gian và công sức sang lại nhiều sơ đồ
III. Công đoạn cắt vải:

III.1. Các phương pháp cắt vải:



III.2. Cắt cơ khí: [sử dụng cưa, dao , kéo, đục, khoan]
III.2.1. Cắt bằng kéo, dao:
Dùng để cắt đầu bàn vải và thường chỉ có thể cắt được một vài lớp vải, độ chính xác không
cao.
III.2.2. Cắt bằng máy cắt :
- Đóa dao: dùng cắt phá

- Máy cắt di động [ máy cắt tay]: gồm có 2 loại dao thẳng và đóa dao.
- Máy cắt cố đònh [ máy cắt vòng]: gồm có dao 2 puli, 3 puli, 4 puli.
Độ sắc của dao phụ thuộc thông số hình học. Gồm góc nhọn và cạnh dao, góc lượn và cạnh dao.
Ngoài ra, các thông số hình học vi mô của lưỡi dao
Các
phương
pháp cắt

Cơ khí
Nhiệt vật
lý
Tia nước
cơ
nhiệt
Dao

Dao
th
ẳng
Đĩa dao

B
ảng
dao
C
ưa

Kéo

Đục


Khoan

Tia laser

T.plasma
Điện tử

Chùm tia
Tia lửa
điện
Điện cao
tần
Sóng si
êu
âm
Nhiệt
điện
Truong DH SPKT TP. HCM //www.hcmute.edu.vn
Thu vien DH SPKT TP. HCM - //www.thuvienspkt.edu.vn
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
28
Khả năng dao xâm nhập vào vật liệu cắt phụ thuộc vào thông số cắt: tốc độ cắt, vật liệu cắt,
tính chất cơ lý của vật liệu, sự chuyển động tương đối giữa dao và vật liệu, chất lượng gia công dao và
vào độ mài mòn của lưỡi dao.
Ở Việt nam, người ta còn dùng phương pháp cưa, khoan để cắt.
Ở nước ngoài, sử dụng nhiệt vật lý và cơ nhiệt.











Máy cắt đóa dao

















Máy cắt tay.
Truong DH SPKT TP. HCM //www.hcmute.edu.vn
Thu vien DH SPKT TP. HCM - //www.thuvienspkt.edu.vn

Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
29










Máy cắt vòng Máy cắt tự động

* Tiến trình cắt:

- Cắt phá bàn vải
- Cắt thô những chi tiết lớn, hoặc từng mảng chi tiết nhỏ, cắt bằng máy cắt đẩy tay [ máy cắt di
động]
- Cắt tinh để cắt những chi tiết nhỏ cần độ chính xác cao bằng máy cắt vòng [máy cắt cố đònh]
Chú ý:
+ Khi cắt bằng máy cắt vòng, phải di chuyển khối vải và dao cắt. Do đó, phải kẹp tập vải chặt
lại bằng kẹp hoặc bằng các ngón tay để tập vải không bò xô lệch. Một số bàn vải có lỗ phun khí để
giảm ma sát giữa vải và mặt bàn. Cần hết sức cẩn thận trong khi cắt để không bò tai nạn lao động.
+ Khi cắt bằng máy cắt tay, bàn vải đứng yên, ta phải lách máy vào đường cắt. Đường cắt càng
phức tạp [bán kính cong nhỏ] thì càng khó thao tác, máy bò rung nên khó cắt chính xác.
III.2.3. Phương pháp ép đột:
Bản chất vật lý của phương pháp ép đột: quá trình cắt, đầu tiên lớp vải sẽ bò ép xuống. Dưới tác

dụng của lực ép và độ sắc của dao, các lớp vải sẽ bò phá hủy theo biên ngòai của cạnh dao. Các lớp vải
phía trên sẽ có kích thước dài hơn các chi tiết ở lớp dưới.
Độ sai lệch giữa các chi tiết trên và chi tiết dưới tương đối lớn.
Xác đònh góc của dao cắt, độ dày của vật liệu cắt [số lớp vải], lực ép của dao.
Nếu tăng số lớp vải cần trải, độ sai lệch sẽ càng nhiều nên phải tính toán số lớp vải sao cho phù
hợp.
Độ dày vật liệu càng nhiều, số lớp vải cần trải sẽ càng ít.
Góc sắc của dao phụ thuộc vào độ cứng, độ bền của vật liệu.
Ưu điểm:
+ Giảm tiêu hao vải thừa, tăng năng suất sử dụng.
+ Thường dùng cho các loại vải cứng, nặng dày: vải tráng nhựa, da, mex.
Nhược điểm:
+ Chỉ cắt chi tiết phụ không phức tạp như: túi, đai áo, thắt lưng.
+ Độ sai số về kích thước chi tiết giữa các lá vải khác nhau. Ví dụ: vải dệt thoi chênh lệch giữa
lá trên và lá dưới có thể tới 2%, vải dệt kim độ chênh lệch này là 2,5%.
Truong DH SPKT TP. HCM //www.hcmute.edu.vn
Thu vien DH SPKT TP. HCM - //www.thuvienspkt.edu.vn
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
30
+ Nếu sản phẩm đa dạng, luôn thay đổi thì phải gia công lại lưỡi dao. Như vậy rất lãng phí,
đồng thời cần có kho riêng để cất giữ các loại dao.
+ Kinh phí gia công lưỡi dao lớn.
III.3. Cắt bằng tia nước:
* Nguyên tắc cắt:
Dùng áp lực mạnh của tia nước để phá tách vật liệu may. Các tia nước làm biến dạng vật liệu,
tạo ra một lực phá vật liệu ra thành xơ nhỏ ở đường cắt. Đường cắt loại này nhỏ như đường cắt của dao.
Ưu: Vết cắt sạch, kích thước vết cắt nhỏ.
III.4. Cắt bằng cơ nhiệt:

Có nhiều dạng năng lượng khác nhau:
Dạng 1: truyền năng lượng từ bên ngoài: nhiệt điện.
Dạng 2: Năng lượng sinh ra từ bên trong vật liệu : điện cao tần, siêu âm.
III.4.1. Cắt bằng nhiệt điện :
Bản chất:
- Đốt nóng vật liệu đến nhiệt độ giới hạn. Sau đó vật liệu được cắt bằng dao.
- Dao cắt có 2 dạng: dây dẫn hình trụ; lưỡi dao hình nêm hoặc hình răng cưa.
- Khi khoan lỗ, dao có dạng đầu kim
- Các lưỡi dao được nối với mạch điện.
- Dao được đốt nóng, biến năng lượng điện thành năng lượng nhiệt và làm cho vật liệu nóng lên
đến nhiệt độ giới hạn.
- Có thể cắt sau cùng bằng chính năng lượng nhiệt hoặc bằng cơ.
- Hiệu suất cắt phụ thuộc khá nhiều vào vật liệu: vật liệu tổng hợp sẽ có hiệu quả nhất, vải lanh
kém hiệu quả nhất.
III.4.2. Cắt bằng điện cao tần:
Bản chất:
- Cắt bằng năng lượng điện cao tần, dưới tác động của dòng điện xoay chiều cao tần lên vật liệu
có tính kết cấu chòu lực [ vật liệu tổng hợp hoặc vật liệu pha sợi tổng hợp]. Quá trình này sẽ tạo nhiệt
ngay bên trong vật liệu, làm cho vật liệu biến dạng. Vật liệu bò gia nhiệt đến trạng thái dẻo, sau đó ta
sẽ cắt vật liệu bằng lực cơ học nhỏ.
- Do điện tích chuyển động về các hướng điện cực, dòng điện là dòng xoay chiều và tần số cao
làm tăng tốc độ chuyển dòch của các điện tích về các điện cực. Quá trình làm tăng tốc độ điện tích sẽ
sinh ra năng lượng trong lòng của vật liệu. Như vậy, động năng đã chuyển thành nhiệt năng và làm
nóng ngay trong lòng vật liệu.
- Khi vật liệu dệt có tính chất điện môi lớn, hay không dẫn điện [ví dụ: vật liệu có nguồn gốc
thiên nhiên] thì không nên áp dụng phương pháp này vì vật liệu có tính phân cực kém và dễ cháy khi
nhiệt độ trong lòng vật liệu trở nên quá cao.
III.4.3. Cắt bằng siêu âm:
Bản chất:
-

m là những sóng đàn hồi trong môi trường vật chất.
-
Nếu tần số f= 16-20 Khz: tai người nghe thấy.
- Nếu tần số f< 16 Khz [hạ âm] hoặc >20 Khz [siêu âm]: tai người không nghe thấy.
Truong DH SPKT TP. HCM //www.hcmute.edu.vn
Thu vien DH SPKT TP. HCM - //www.thuvienspkt.edu.vn
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
31
- Dao động của âm lan truyền trong chân không, dao động đều.
-
Sóng âm có 2 dạng: sóng dọc [hướng dòch chuyển của các hạt trùng với mọi hướng lan
truyền của sóng] hoặc sóng ngang [hướng dòch chuyển của các hạt vuông góc với mọi hướng lan
truyền của sóng].
-
Trong chất cứng, sóng âm lan truyền theo cả hướng dọc và ngang. Sóng âm mang theo
năng lượng tác động lên bề mặt vuông góc với hướng lan truyền của sóng âm. Năng lượng này đo
bằng cường độ âm w/cm
2
.
-
Cường độ âm mà tai nghe thấy có cường độ 1,5.10
-8
w/cm
2
.
- Ứng dụng năng lượng của sóng âm:
+ May: cắt vật liệu may để liên kết các chi tiết may hoặc dùng để dập nổi các hình trên vải.
+ Dệt: Khi sợi xe có lông xù sẽ bò giảm độ bền. Việc sử dụng siêu âm sẽ làm giảm độ xù, và

như vậy sẽ tăng được độ bền của vải. Đôi khi, người ta còn dùng siêu âm để làm sạch các chất bám
dính vào sợi hoặc vải.
-
Khi cắt: đầu dụng cụ cắt tiếp xúc và ép lên bề mặt vật liệu. Dụng cụ cắt dao động ở tần số
cao.Dưới tác dụng của sóng siêu âm, năng lượng dao động của cơ ở tần số cao sẽ chuyển sang
năng lượng của nhiệt được sinh ra trong lòng vật liệu. Năng lượng này làm nóng vật liệu đến
trạng thái chảy dẻo, và do lực ép của đầu lưỡi dao, sẽ phá rách bề mặt của vật liệu.
III.5. Cắt bằng nhiệt vật lý:
III.5.1. Cắt bằng tia lửa điện:
+ Bản chất
: qui trình cắt bằng phóng điện.
Nguyên tắc: có 2 điện cực đặt cách nhau, giữa 2 điện cực là không khí. Khi ta nối 2 điện cực
này bằng nguồn điện áp cao, giữa chúng xuất hiện trường điện. Trường điện này gây ion hóa không khí
giữa 2 điện cực.
Người ta nghiên cứu như sau: khi bắt đầu tăng điện áp, cường độ dòng điện tăng, tỉ lệ với điện
áp oa. Trong giai đọan này bắt đấu có ion hóa. Ta tiếp tục tăng điện áp, tức là tăng cường độ dòng điện
ab, oa sẽ tạo ra các ion, ab: ion hóa được tái hợp lại, dòng điện bò bão hòa.












-

Tiếp tục tăng điện áp cường độ dòng điện tăng vọt, điểm d phát ra tia sáng, tiếp tục tăng điện
áp, sẽ thấy phát ra tia lửa điện và tiếng lách tách, làm cường độ dòng điện tăng vọt lên, xuất
hiện cung lửa giữa 2 cực. [Tia lửa tại E có cường độ dòng điện rất cao, điện áp nhỏ]
O
A

b
a
d

u

E

Truong DH SPKT TP. HCM //www.hcmute.edu.vn
Thu vien DH SPKT TP. HCM - //www.thuvienspkt.edu.vn
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
32
- Cắt bằng tia lửa điện tại điểm có cường độ dòng điện cao sẽ tạo nên điện áp thấp.
+ Ứng dụng tia lửa điện để cắt vật liệu.
[t = 40.000
o
C]
Cắt bằng nhiệt và cơ: tia lửa điện có nhiệt độ rất cao. Năng lượng nhiệt của tia lửa điện làm
nóng vật liệu đến nhiệt độ cao. Cơ do các điện tích chuyển động với vận tốc lớn sẽ bắn thủng vật liệu
tạo nên vết cắt.
Vết cắt phụ thuộc hình dáng đầu cực: đầu cực có dạng cong thì tập trung theo đường cong.
Trong ngành may, thường sử dụng đầu cực nhọn dạng hình kim để tập trung nhiệt tại lưỡi dao cắt.

Các đầu cực có khả năng tách điện tích cực âm rất tốt. Đối với Nhôm [Al], có hệ số ion hóa cao
nhất so với Đồng [Cu ] và Sắt [Fe].
+ Nguyên tắc : đục từng lỗ liên tiếp tạo thành vết cắt. Tốc độ dòch chuyển của vật liệu trong quá
trình cắt phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu và bề dày của vật liệu.
III.5.2. Cắt bằng tia Plasma:
+ Bản chất vật lý: Plasma là khí ion hóa cao độ, là trạng thái thứ 4 của vật chất: tỉ lệ giữa điện tích
âm và dương bằng nhau, nhiệt độ cao đến hàng chục triệu độ C.
-
10
6
-10
7

o
C : Plasma nóng
-
t
o
>10
3

o
C : Plasma lạnh [sử dụng trong ngành may]
-
Khả năng dẫn điện như kim loại.
- Năng lượng Plasma gồm: năng lượng làm nóng khí [nhiệt], năng lượng ion hóa, năng lượng
phân ly của các đa nguyên tử.
+ Nguyên tắc tạo tia Plasma:
Plasma ứng dụng trong ngành dệt- may: dùng Plasma dưới dạng hồ quang điện. Hồ quang điện
chính là sự phóng điện trong chất khí giữa 2 điện cực. Hồ quang điện được tạo ra do năng lượng của

nguồn điện đốt nóng chất khí, làm ion hóa khí và biến nó thành Plasma.Plasma được tập trung thành
một tia mạnh nhờ có nguồn khí trơ được thổi qua bột hồ quang.
+ Nguyên tắc cắt:
-
Đầu cắt cố đònh, vật liệu may chuyển động.
-
Đầu cắt chuyển động, vật liệu may cố đònh.
- Đầu cắt và vật liệu gia công cùng chuyển động
+ Chất lượng vết cắt: chính xác và gọn, không bò cong, lượn, nham nhở, bề rộng vết cắt phải nhỏ
nhất, tổn thương vật liệu xung quanh vết cắt phải giảm tối đa và vết cắt lớp trên phải như vết cắt lớp
dưới.
Đối với vật liệu tổng hợp, vết cắt bò nóng chảy co lại nên có thể tránh được hiện tượng xơ biên cắt,
vùng tổn thương vết cắt rộng 0,5 1,0 mm.
III.5.3. Cắt bằng tia laser :
+ Bản chất vật lý: Tia laser [ Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation] là một chùm
tia sáng có bước sóng xác đònh đối với mỗi loại họat chất phát tia và có tính đònh hướng rất cao. Tia
laser có bước sóng ngắn [chỉ khoảng 10, 6 micromet], mức độ tập trung năng lượng cao, công suất của
tia đạt tới 10
12
W/cm
2
. Tia laser được phát với tốc độ nhanh có thể lên đến 10
-15
s.
+ Nguyên tắc tạo tia Laser: Dưới tác động của hiệu điện thế cao, các electron của các hoặt chất
sẽ bò phát xa, kích thích và di chuyển từ mức năng lượng thấp được bơm lên ở mức độ cao. Ở mức
năng lượng cao, một số điện tử này sẽ rơi ngẫu nhiên xuống mức năng lượng thấp hơn, giải phóng hạt
Truong DH SPKT TP. HCM //www.hcmute.edu.vn
Thu vien DH SPKT TP. HCM - //www.thuvienspkt.edu.vn
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh

Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
33
ánh sáng [proton]. Proton này sẽ tỏa ra nhiều hướng khác nhau từ một nguyên tử, va phải nguyên tử
khác, kích thích các điện tử này rơi xuống tiếp, sinh ra các proton cùng tần số, cùng pha và cùng hướng
bay tạo nên một phản ứng dây chuyền khuyếch đại dòng ánh sáng.
Các hạt proton bò phản xạ qua lại nhiều lần trong vật liệu, nhờ các gương để tăng hiệu suất
khuyếch đại ánh sáng
Một số proton ta ngoài nhờ có gương bán ma tại một đầu của vật liệu . Tia sáng đi ra có năng
lượng và là tia sáng cực mạnh, đó là tia laser.
+ Nguyên tắc cắt: có 3 nguyên tắc
-
Hệ thống quang học cố đònh , hệ thống gia công di động
- Hệ thống quang học di động, hệ thống gia công cố đònh
- Hệ thống quang học và hệ thống gia công cùng di động
+ Phân loại phương pháp cắt bằng tia laser:
-
Theo trạng thái phá hủy: gồm có cắt nung chảy [làm cho vật liệu nóng đến trạng thái nung
chảy, sau đó dùng khí trơ đẩy vật liệu ra khỏi vùng cắt], cắt đốt cháy [cắt vật liệu đến trạng thái bò đốt
cháy] và cắt thăng hoa [ vật liệu bay hơi ngay tại vùng cắt]. Trong đó, cắt thăng hoa thường được sử
dụng trong ngành may do vết cắt đẹp, còn cắt đốt cháy thì vết cắt nham nhở. Do đó, cần chọn vận tốc
cắt lớn hơn vận tốc cháy của vật liệu
-
Theo hình dáng tác động của tia laser:dùng tia laser khoan từng lỗ liên tiếp tạo nên vết cắt.
Người ta thường sử dụng phương pháp cắt đồ hình, chùm tia laser tụ lại, thành đường theo mẫu Bán
thành phẩm rồi cắt

IV.
Công đoạn ép
:

Trong công nghiệp may, để cho sản phẩm đẹp và cứng, phẳng, ở một số chi tiết như cổ, măng sét,
nắp túi, bật vai, ngực áo veston, miệng túi cơi, có thể được lót bên trong một số phụ liệu như dựng,
dựng dính, canh tóc, vải lót,. Tuy nhiên, vải lót, canh tóc chỉ có thể liên kết với vải ngoài thông qua
việc sử dụng các đường liên kết may. Việc làm này tốn khá nhiều thời gian, công sức của công nhân.
Do đó, dựng dính càng ngày càng được ứng dụng rộng rãi và đang dần thay thế cho các loại phụ liệu
kể trên vì nó có khả năng rút ngắn quá trình sản xuất và nâng cao năng suất lao động. Khi nghiên cứu
về công đoạn ép, không thể thiếu được việc nghiên cứu về cấu tạo của dựng dính.
IV.1. Cấu tạo của dựng dính :
Dựng dính là loại phụ liệu dùng để gia cố các chi tiết của sản phẩm bằng phương pháp ép dán.
Sau khi ép dán, dựng dính sẽ bám dính vào vải chính nhờ một lớp keo phủ trên bề mặt dựng dính hoặc
do tính chất nguyên liệu của dựng dính. Có 2 loại dựng dính sau:
Dựng dính làm hoàn toàn bằng chất nhiệt dẻo. Đây là loại dựng dính làm bằng nguyên
liệu là chất nhiệt dẻo [ termoplast] có tính chất nóng chảy ở nhiệt độ cao và lúc đó có tính keo dính.
Các loại dựng dính này thường làm từ những nguyên liệu như: PAD [polyamid], PVC
[polyvinylchlorid], POE [polyetylen].
Dựng dính trên bề mặt có phủ lớp chất nhiệt dẻo. Loại dựng dính này còn gọi là mex.
Dưới tác dụng của nhiệt độ, áp suất trong một thời gian nhất đònh, lớp chất dẻo sẽ nóng chảy và dính
liền mex vào nguyên liệu.
IV.1.1. Cấu trúc và tính chất mex:
Truong DH SPKT TP. HCM //www.hcmute.edu.vn
Thu vien DH SPKT TP. HCM - //www.thuvienspkt.edu.vn
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
34
Mex được cấu tạo từ lớp vải đế, trên bề mặt được bao phủ lớp chất nhiệt dẻo.
- Vải đế có thể được làm từ vải dệt thoi, thường dệt theo kiểu vân điểm, có trọng lượng riêng từ
50 đến 150 g/m
2
.

- Vải đế cũng có thể từ vải dệt kim, dùng gia cố những sản phẩm từ những nguyên liệu đàn hồi
hơn như thun, nhung. Trọng lượng riêng của vải đế từ vải dệt kim khoảng từ 60 đến 150 g/ m
2
.
- Vải đế còn có thể từ vải không dệt như Folie, dựng xốp. Trọng lượng riêng từ 20 đến 80 g/m
2
.
Nguyên liệu dùng làm vải đế thường là cotton 100% hoặc Visco, cũng có thể là vải pha cotton và
Visco.
Để cho vải đế không bò co rút nhiều khi ép dán với nguyên liệu chính, dưới tác dụng của nhiệt, ta
phải xử lý giảm độ co của vải đế tr
ước khi phủ keo.
IV.1.2. Các chất nhiệt dẻo thường dùng:
Polyetylen [POE]: để dán những chi tiết của sản phẩm và các loại vật liệu trang trí. Vật
liệu này tan chảy dưới dạng màng kết, bền trong quá trình giặt. Nhiệt độ nóng chảy từ 105-115
o
C,
không tan trong dung môi và xăng. Có thể ép dán bằng bàn ủi.
Polyamid [PAD]: Có nhiệt độ nóng chảy cao từ 130-140
o
C, được sử dụng dưới dạng keo
bột, chỉ tan trong rượu etylen, không tan trong xăng và nước. Loại keo này, dưới tác dụng của nước
nóng bò trương nở, mức độ trương nở có thể làm vật liệu tách ra từng lớp. Đây là loại keo dính tốt nhất
phù hợp cho quần áo mặc ngoài. Sờ vào thấy mềm mại, có độ bám dính tốt. Chòu được việc tẩy hấp
bằng chất hóa học nhưng lại dễ biến dạng khi giặt. nhiệt độ giặt từ 40-60
o
C bò co rút. Sau khi giặt,
phơi bò kém bền và bò vàng.
Polyvinyl Chlorid [PVC]: Nóng chảy ở 180
o

C, được sử dụng dưới dạng dung dòch hoặc
sáp. Dùng để tráng phủ bề mặt vật liệu, không bền dưới tác dụng của dung môi, chỉ dùng cho các sản
phẩm không đòi hỏi giặt thường xuyên. Sử dụng loại mex này, không được ép dán dưới áp suất quá
cao, có thể làm hỏng chi tiết hoặc làm lớp keo chảy sang mặt phải của sản phẩm. Chất PVC sau khi
đưa tẩy hấp bằng chất hóa học, sản phẩm may sờ sẽ thấy thô cứng.
Polyvinyl Acetad [PVA]: Dễ tan trong dung môi như aceton, rượu, nước. Thường được
dùng để làm hồ. Chỉ sử dụng trong công nghệ may để dán những chi tiết trang trí không đòi hỏi mức độ
bền. Loại này ít sử dụng hơn.
IV.1.3. Phương pháp phủ keo lên vải đế: có 3 phương pháp.
Phủ chất nhiệt dẻo ở dạng hạt lên vải đế: Các hạt chất nhiệt dẻo được phun đều lênvải
đế. Sau đó cán tráng ở nhiệt độ cao, chất keo dính sẽ bám dính một lớp dày vào vải đế. Lúc này, ta có
mex cán tráng.
Phủ chất keo dính ở dạng kem nhuyễn: Chất keo dính được phủ lên vải đế nhờ trục quay
in lên bề mặt tiếp xúc giữa trục và vải. Xuất hiện trên vải đế một lớp keo mỏng đều. Phương pháp này
cho ta mex tráng.
Phương pháp phun lên vải đế chất keo dính ở thể lỏng: phương pháp này có nguy cơ làm
thẩm thấu keo dính sang bề mặt kia của vải đế. Dùng phương pháp này, ta có mex hạt.
IV.2. Đặc điểm quá trình công nghệ
:
IV.2.1. Các thông số kỹ thuật của quá trình ép dán :
Truong DH SPKT TP. HCM //www.hcmute.edu.vn
Thu vien DH SPKT TP. HCM - //www.thuvienspkt.edu.vn
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
35
Khi ta ép dán mex, tức là ta dùng nhiệt độ và áp suất tác dụng lên mex đã được là dính điểm [
ủi mồi] lên vải chính trong một khoảng thời gian nhất đònh. Như vậy, các thông số của quá trình ép dán
là nhiệt độ, áp suất và thời gian.
Tùy theo loại mex và loại nguyên liệu chính mà ta điều chỉnh thông số cho thích hợp. Thường

đối với mỗi loại mex, người sản xuất thường cung cấp các thông số ép dán kèm theo. Ta phải điều
chỉnh máy theo các thông số ấy đối với máy không tự động. Đối với máy tự động, ta chỉ cần điều chỉnh
các nút bấm để chọn các thông số cần thiết.
- Nhiệt độ ép dán phải đủ cao để tan chảy lớp chất nhiệt dẻo phủ trên bề mặt mex. Nhiệt độ vì
thế phụ thuộc rất nhiều vào chất keo dính phủ liên vải đế. Nhiệt độ ép dán dao động trong khoảng 105-
180
o
C tùy thuộc vào loại mex. Nếu nhiệt độ quá cao sẽ dẫn đến lớp keo dính bò vàng và có nguy cơ
thẩm thấu ra ngoài bề mặt vải chính.
- Lực nén có tác dụng làm cho mex bám dính chặt vào vải chính và bám dính đều trên toàn bộ
bề mặt tiếp xúc giữa mex và vải. Lực nén tùy thuộc loại mex và loại nguyên liệu chính, dao động
trong khoảng 0,03 đến 0,05 MPa đối với áo ngoài, 0,3 đến 0,4 MPa đối với áo quần mặc trong. Sự tăng
áp suất trên bề mặt vật liệu ảnh hưởng đến quá trình trao đổi nhiệt, thẩm thấu keo và khả năng kết
dính của keo. Chất lượng ép dán còn phụ thuộc vào sự đồng nhất của áp suất trên bề mặt của vật liệu.
Nghóa là phụ thuộc vào khả năng nén của thiết bò.
- Thời gian ép phải đủ để chất nhiệt dẻo tan chảy hết và thẩm thấu vào bề mặt vải Thời gian
dao động trong khoảng 12 đến 24 giây.
- Chất lượng của mối liên kết keo không chỉ phụ thuộc vào thuộc nhiệt độ, áp suất, thời gian mà
còn phụ thuộc vào tính chất của vật liệu và tính chất của keo.
+ Tính chất của vật liệu ép bao gồm: thành phần sợi có nguồn gốc thiên nhiên hay tổng hợp,
liên kết sợi, cấu trúc dệt, trọng lượng, độ cứng, khả năng hút ẩm của vật liệu. Với các vật liệu có bề
mặt nổi hay có xơ thì quá trình ủi ép xảy ra dễ dàng và mau chóng. Với các vật liệu có trọng lượng
thấp, vải mỏng, keo dễ dàng thẩm thấu qua bề mặt của vật liệu. Khi mối liên kết keo hình thành, vật
liệu trở nên cứng, mất hoàn toàn tính đàn hồi ban đầu. Với các vật liệu có trọng lượng cao thì chi phí
thời gian trong quá trình ép tăng. Đối với các vật liệu có bề mặt bóng láng, khả năng thẩm thấu kém
thì khả năng tạo liên kết keo khó hình thành.
+ Tính chất keo [thành phần, khối lượng]: mối liên kết keo phụ thuộc vào khả năng kết dính của
thành phần keo sử dụng. Khối lượng keo càng tăng thì mối liên kết keo càng bền vững nhưng vật liệu
sẽ trở nên cứng, mất đi tính đàn hồi, độ mềm mại, khả năng trao đổi khí giảm. Trong công nghệ ép,
thường sử dụng keo dưới dạng bột hay vật liệu keo có bề mặt nổi hạt. Khi đó, chất lượng của mối liên

kết keo phụ thuộc đáng kể vào sự phân bố keo trên bề mặt của vật liệu. Vật liệu có trọng lượng càng
lớn thì mối liên kết keo càng kém bean.
+ Hơi nước: Để tránh bò bóng vải do nhiệt độ và áp suất cao, người ta có thể sử dụng thêm hơi
nước tác dụng vào quá trình ủi ép. Sự có mặt của hơi nước làm cho các hạt keo mau nở, dễ thẩm thấu
và quá trình thay đổi nhiệt diễn ra nhanh chóng.
IV.2.2. Qui trình công nghệ ủi ép :
Giai đoạn chuẩn bò: ủi khử độ co của nguyên liệu. Có thể dùng bàn ủi hoặc máy ép
Giai đoạn ủi mồi: dùng bàn ủi thường ủi dính tạm mex nằm đúng vò trí trên chi tiết [ là dính
điểm]. Tinh thể keo dưới tác dụng của nhiệt độ sẽ hóa mềm, tạo khả năng kết dính. Giai đoạn này sẽ
Truong DH SPKT TP. HCM //www.hcmute.edu.vn
Thu vien DH SPKT TP. HCM - //www.thuvienspkt.edu.vn
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
36
diễn ra nhanh hơn khi xông hơi. Ngoài ra, một số keo có tác dụng trương nở dưới tác dụng của hơi nước
càng làm thúc đẩy khả năng kết dính của keo.
Giai đoạn kết dính: keo mềm và nóng chảy ngấm vào cấu trúc phân tử của vật liệu, hình thành
mối liên kết giữa bề mặt vật liệu keo và vật liệu vải. Quá trình ép keo phụ thuộc nhiệt độ, áp suất, thời
gian. Nhiệt độ và áp suất càng lớn thì mối liên kết keo càng xảy ra mau chóng và bền vững.
Giai đoạn đònh hình: khi tác dụng của nhiệt độ và áp suất chấm dứt, keo nguội dần và trở lại
trạng thái cứng. Mối liên kết keo hình thành.
IV.3. Các lọai máy ép dán :
IV.3.1. Máy ép dán phẳng không liên tục:
Người đứng máy phải chòu đựng nhiệt độ cao của máy và những điều kiện bất lợi như hơi hóa
chất tan chảy do phải đứng gần mặt bằng làm việc của máy.
Các thông số của quá trình ép dán do thợ cơ khí điều chỉnh.
Nhiệt độ được xác đònh bằng giấy thử nhiệt độ hoặc pin nhiệt điện. Giấy thử nhiệt là loại giấy
tẩm các loại hóa chất khác nhau, có thể biến thành màu đen ở các nhiệt độ khác nhau. Mỗi thang tẩm
một loại hóa chất nhất đònh.Nếu đưa giấy vào máy, thang nào bò đen thì nhiệt độ nằm trong khoảng đó.

p suất được đo bằng cách ta đưa vào máy ép giấy than và giấy trắng thay vào vải chính. Sau
đó, xác đònh độ lớn của áp suất theo diện tích than được in trên mặt giấy.
Trong phương pháp này, người công nhân phải đặt các chi tiết cần ép dán vào, chờ đủ thời gian
[hoặc nếu đủ thời gian máy tự động mở ra] thì lấy các chi tiết được ép dán ra.
Phương pháp này không liên tục nên tốn thời gian và ép dán được ít vì lâu và diện tích ép dán
nhỏ.
IV.3.2. .Máy ép dán trục liên tục:
Là loại máy hiện đại thông dụng trong công nghiệp may. Các thông số ép dán được điều chỉnh
tự động bằng các nút bấm điều khiển nhiệt độ, thời gian, lực nén. Máy hoạt động liên tục không
ngừng khi đặt và lấy các chi tiết. Một người công nhân đặt các chi tiết đã được là dính điểm vào máy,
các chi tiết chuyển động qua trục ép trong buồng nhiệt, theo một vận tốc nhất đònh. Do đó, thời gian ép
cũng cố đònh. Ở đầu kia, một người công nhân khác lấy chi tiết đã dán ép ra. Phương pháp này ép dán
được nhanh và số lượng nhiều, đảm bảo kỹ thuật.












Các loại máy ép
Truong DH SPKT TP. HCM //www.hcmute.edu.vn
Thu vien DH SPKT TP. HCM - //www.thuvienspkt.edu.vn
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM

ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
37

IV.4. Kiểm tra chất lượng ép dán
:
IV.4.1. Kiểm tra độ bám dính của mex vào vải:
Ta ép dán mex lên vải có kích thước 10 x 20 cm. Các thông số nhiệt độ, áp suất và thời gian
phù hợp với lọai mex và nguyên liệu. Sau đó tách lớp vải và lớp mex ra đến ½ chiều dài. Đưa mẫu vật
đó vào đo ở máy đo cường lực kéo đứt. Cường lực dùng để kéo tách hoàn toàn lớp mex và vải nằm
trong khoảng 0,8 đến 1,5 dN thì mex có độ bám dính đạt yêu cầu.
Trong điều kiện ở doanh nghiệp của ta không có máy đo cường lực kéo đứt thì ta kiểm tra chất
lượng ép dán bằng mắt thường: lúc chi tiết còn nóng khoảng 50oC, ta tách mex và vải ra, nếu thấy lớp
keo dính chảy đều ra bề mặt tiếp xúc thì đạt yêu cầu. Lúc chi tiết ép đã khô, nếu thấy hạt keo dính đều
ở hai bên mép vải của chi tiết thì chất lượng ép dán đạt yêu cầu.
IV.4.2. Thử độ bền của mex trong sử dụng:
Mẫu vật sau khi ép dán, chờ cho nguội và khô, đem đi giặt và ủi khoảng 10 lần. Nếu thấy mex
bò bong dộp khỏi vải thì chất lượn ép dán không đạt yêu cầu.
IV.4.3. Nguyên nhân khiến cho chất lượng ép dán không đạt yêu cầu:
-
Do lọai dựng mex không tốt hoặc đã quá thời gian sử dụng. Thời hạn sử dụng mex
thường khoảng 6 tháng, quá 6 tháng lớp keo sẽ bò lão hóa và không có độ bám dính tốt nữa.
-
Các thông số ép dán không phù hợp với loại mex và nguyên liệu đã chọn.

V.
Công đoạn chỉnh, sửa, hoàn tất chi tiết sau cắt.

V.1. Đánh số :
V.1.1. Khái niệm: là sử dụng các dụng cụ cần thiết đánh số trên vò trí qui đònh [phần đường
may] của chi tiết nhằm các mục đích:

-
Tránh hiện tượng khác màu trên các chi tiết của 1 sản phẩm.
- Kiểm tra được số lớp vải đã trải trên một bàn vải.
-
Dễ dàng cho bóc tập và điều động rải chuyền.
-
Dễ dàng phân biệt được mặt trái, mặt phải của vải trong quá trình may.
V.1.2. Dụng cụ đánh số:
-
Các loại bút: chì, bíc, sáp phản màu với màu vải. Phương pháp này nhanh, rẻ tiền và dễ thực
hiện. Tuy nhiên, dễ xảy ra hiện tượng công nhân không tuân thủ vò trí đánh số, nhảy số, nhầm số và dơ
sản phẩm.
-
Các loại phấn thăng hoa, phấn ủi bay: phương pháp này tương tự như dùng phấn . Sau một thời
gian, dấu phấn sẽ tự bay hoặc bay sau quá trình ủi. Phấn này khá tốn kém và độc hại cho người sử
dụng.
-
Các loại decal phản màu vải. Phương pháp này thực hiện nhanh, đơn giản, không nhầm số ,
không nhảy số, khi cần có thể gỡ số. Tuy nhiên, khá tốn kém vì cần nhiều loại decal khác nhau và đôi
khi khó xử lý vì keo dính quá chặt vào vải.
-
Máy đánh số:
+ Máy đánh số tự động: chính xác, dễ thực hiện, không nhầm số, không nhảy số. Tuy nhiên, sản
phẩm dễ bò dơ và có thể khó xử lý tẩy khi muốn hủy số.
Truong DH SPKT TP. HCM //www.hcmute.edu.vn
Thu vien DH SPKT TP. HCM - //www.thuvienspkt.edu.vn
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
38

+ Máy dán số : chính xác, dễ thực hiện, không nhầm số, không nhảy số, có thể gỡ số khi cần
thiết. Tuy nhiện, phương pháp này khátốn kém và khó xử lý nếu keo dính quá chặt vào vải.
V.1.3. Nguyên tắc đánh số:
-
Tùy theo lọai nguyên phụ liệu mà người ta qui đònh rõ việc đánh số được thực hiện trên bề phải
hay bề trái của chi tiết.
- Cần đánh số trong diện tích đường may của chi tiết sao cho khi may xong thì khuất số.
-
Đánh số phải quan sát lá giấy trên mặt để phát hiện số bàn, cỡ vóc có đúng với phiếu hạch toán
bàn cắt hay không.
- Đánh số theo thứ tự từ 1 cho đến hết từng màu một.
-
Cần có bản vẽ qui đònh vò trí đánh số và vò trí ép mex. Có thể sử dụng thêm bút lông màu để
phân biệt mặt vải khi đánh số và ký hiệu các loại mex
-
Vò trí đánh số phải đúng như qui đònh, chiều cao của số không được vượt quá 2/3 độ rộng đường
may.
V.2. Bóc tập :
Là công việc chia số chi tiết đã cắt thành nhiều nhóm nhỏ theo yêu cầu của mã hàng để tiện cho
việc điều động rải chuyền sau này. Khi tiến hành bóc tập xong, cần ghi phiếu bóc tập và buộc vào từng
tập vải, làm cơ sở kiểm tra các chi tiết sau này.















V.3. Khoan dấu, bấm dấu trên chi tiết chính
:
Sử dụng máy khoan dấu hoặc máy cắt để khoan dấu, bấm dấu các vò trí cần làm dấu trên hàng
loạt các chi tiết sản phẩm. Các vò trí này cần được nêu rõ trong Bảng Qui đònh cho phân xưởng cắt.






PHIẾU BÓC TẬP
Mã hàng:
Màu :
Bàn cắt số:
Cỡ vóc:
Số lớp bóc:
Từ lá số đến lá số
Ngày.tháng .năm.
Người Bóc tập
Ký tên
Truong DH SPKT TP. HCM //www.hcmute.edu.vn
Thu vien DH SPKT TP. HCM - //www.thuvienspkt.edu.vn
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007

39

















Máy khoan dấu

V.4. Kiểm tra chi tiết:
Nhân viên kiểm tra chất lượng cần lấy mẫu để kiểm tra cụ thể như sau:
Lỗi cắt: lấy 1 lá đầu, 1 lá cuối và một lá giữa trong chi tiết, trải êm phẳng trên bàn. Tiến hành
đặt mẫu rập lên trên, mẫu vải phải trùng với mẫu rập, thông số phải đảm bảo đúng tiêu chuẩn. Dung
sai cho phép đối với chi tiết bằng vải là ± 2mm. Nếu quá dung sai cho phép, tiến hành báo cáo cho tổ
trưởng tổ cắt có biện pháp xử lý, vào biên bản kiểm tra.
Các vò trí lấy dấu: lấy 1 lá đầu, 1 lá cuối của một chi tiết. Tiến hành so sánh với bảng qui trình
đánh số, mẫu rập để kiểm tra các vò trí cần lấy dấu trên chi tiết [chiều dài vết bấm phải nhỏ hơn 5mm,
dấu phải rõ, sắc nét, không làm rút sợi hoặc quá lớn làm rách, lủng sản phẩm].
Sự cân xứng của các chi tiết: lấy lá đầu và lá cuối tiến hành so sánh 2 lá với mẫu cứng. Dung

sai cho phép là ± 3mm. Tiến hành báo cáo cho tổ trưởng tổ cắt có biện pháp xử lý nếu có xảy ra sai
sót. Ghi trực tiếp biện pháp xử lý vào biên bản kiểm tra.
Các góc của chi tiết: Kiểm tra tất cả các góc bằng cách đặt mẫu lên chi tiết đầu tiên. Dung sai
cho phép là ± 2mm. Nếu vượt quá dung sai này, phải báo cho tổ trưởng tổ cắt.
Xơ cắt: Kiểm tra các xơ cắt trên các chi tiết dựa trên các tiêu chuẩn kỹ thuật của sản phẩm.
Nếu các chi tiết không đạt, bắt buộc phải cắt lại.
Đánh số: số đánh trên vò trí phải rõ, đúng vò trí, dễ đọc, đúng số thứ tự tập, đúng bàn, đúng
chiều cao cho phép.
p keo: kiểm tra độ bám dính của keo vào vải bằng cách kéo mẫu vải có ép keo theo canh sợi
xép hoặc cạo mặt keo ép xem có bong dộp hay bung sút không. Kiểm tra mặt chi tiết ở lớp ngoài để
đảm bảo sau khi ép, chi tiết không bò biến dạng, ố vàng hay thay đổi màu sắc. Kiểm tra vò trí ép keo và
chắc chắn không bò dấu chỉ, xơ vải, bụi bẩn trong các chi tiết có ép keo.
Truong DH SPKT TP. HCM //www.hcmute.edu.vn
Thu vien DH SPKT TP. HCM - //www.thuvienspkt.edu.vn
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh
Khoa CNMay và Thời Trang- Trường ĐH.Sư Phạm Kỹ Thuật Tp. HCM
ThS. TRẦN THANH HƯƠNG - 2007
40

V.5. Phối kiện
:
Là công tác kết hợp các nhóm chi tiết đã bóc tập vào thành một sản phẩm hoàn chỉnh, chuẩn bò
cho việc điều động rải chuyền. Chỉ sau khi kiểm tra đầy đủ các chi tiết, các kiện hàng mới được cho
nhập kho Bán thành phẩm chờ gửi xuống chuyền may.













Phối kiện
Truong DH SPKT TP. HCM //www.hcmute.edu.vn
Thu vien DH SPKT TP. HCM - //www.thuvienspkt.edu.vn
Copyright © Truong DH Su pham Ky thuat TP. Ho Chi Minh